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Tegole Fornace Mosso
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Escavazione

Per l'escavazione dell'argilla si fa ricorso a tradizionali macchine per il movimento terra. La formazione del cumulo avviene con l'impiego di autocarri e ruspe. Generalmente il cumulo ha una dimensione tale da garantire il quantitativo di argilla necessario per la produzione di un anno. Il prelievo del cumulo viene fatto con pale meccaniche che alimentano, direttamente o tramite autocarri, le prime macchine del ciclo, ovvero i cassoni alimentatori.

 



La prelavorazione dell'argilla


Superati i cassoni, ha inizio la fase di prelavorazione. L'argilla passa attraverso un selezionatore-filtro e una molazza, nei quali, se necessario, viene aggiunta acqua e vengono comunque tolte le eventuali impurità grossolane (radici, sassi, ecc.). Seguono quindi i laminatoi, costituiti da due cilindri controrotanti, fra loro a distanza di circa un millimetro, che schiacciano, rendendole innocue, le eventuali impurità.

 

 

La formatura


Si passa quindi alla formatura, che può avvenire secondo due diverse tecnologie: estrusione (coppi) e estrusione con successiva pressatura (coppi e tegole). L'estrusione consiste nel far passare l'argilla attraverso una filiera. La filiera è posta all'estremità (o bocca) di una mattoniera (estrusore). L'argilla avanza spinta dalle eliche della mattoniera. Nella prima parte della mattoniera avviene anche l'operazione di degasaggio: l'aria presente nell'argilla viene sottratta mediante una pompa del vuoto). Aumenta così la compattezza della pasta e quindi la resistenza meccanica del prodotto finito. Nella formazione mediante pressatura, viene inizialmente estruso un elemento pieno, di piccolo spessore, chiamato comunemente galletta. La galletta viene quindi inserita in uno stampo e pressata per raggiungere la forma voluta. Gli studi per le prime mattoniere risalgono al 1800; le prime applicazioni pratiche sono degli anni 1850-1870.

 

 

L'essiccazione


Dopo la formatura si passa all'essiccazione, un tempo esclusivamente naturale mentre oggi è eseguita in modo artificiale mediante essiccatoi. Gli essiccatoi possono essere di tipo statico (se il materiale rimane fermo nelle camere di essiccazione fino al completamento dell'essiccazione stessa) o continuo, se il materiale da essiccare viene introdotto mediante scaffali in locali detti "gallerie". Quando uno scaffale di materiale cosiddetto "verde" entra, uno scaffale di materiale secco esce. La soluzione intermedia fra le due dà origine all'essiccatoio semicontinuo. In funzione della tecnica adottata, la durata di essiccazione può variare da un minimo di 16-18 ore a un massimo di 72 ore. I primi essiccatoi artificiali risalgono al 1895.

 

 

La cottura


La cottura avviene in forni a tunnel. Il materiale, caricato sui cosiddetti "carri del forno" in forma di pacchi, per una altezza di quasi due metri, percorre tutta la lunghezza del forno attraversando le zone di preriscaldo, cottura e raffreddamento. Esistono due ulteriori tecniche di cottura: con forno Hoffmann e con forno a cottura rapida. Nel forno Hoffmann il materiale è fermo mentre i bruciatori, posti sulla volta del forno, vengono progressivamente spostati. Nel forno rapido i singoli elementi corrono su rulli e percorrono tutta la lunghezza del forno. A seconda delle tecnologie e dei prodotti, i tempi di cottura variano indicativamente dalle 40 ore del "tunnel" e dell'Hoffmann alle 2 ore del forno rapido. Il forno Hoffmann risale al 1858; la prima applicazione del forno a tunnel in Italia è del 1960.

 

 

La confezione e lo stoccaggio


L'imballaggio è realizzato con pedana in legno. Il materiale può essere avvolto con fogli o "cappucci" in materiale plastico termoretraibile, con pellicola plastica estensibile o con reggette metalliche o di plastica. Si usano quindi macchine imballatrici con forno di retrazione, macchine avvolgitrici o macchine reggiatrici. Le operazioni di stoccaggio e carico sono eseguite con carrelli elevatori.